Instalada no Brasil desde outubro de 1995, a BMW começou a produção nacional de automóveis em 2014 com o Série 3. Líder de vendas do segmento premium, o sedã acumula mais de 45 mil exemplares saídos da planta de Araquari, em Santa Catarina, que nos anos seguintes recebeu também os SUVs X1 e X4.

Em novembro do ano passado, a marca alemã deu início à produção nacional do X5 híbrido, cuja montagem Casual Exame acompanhou na última terça-feira, 28. É a primeira vez que um híbrido do tipo plug-in – aqueles que precisam se conectar a um posto de recarga para reabastecerem a bateria – é montado no Brasil.

De acordo com a BMW, a decisão de nacionalizar o SUV de luxo foi incentivada pelo desempenho dos modelos eletrificados no mercado brasileiro: em 2024, um em cada quatro veículos da marca vendidos no País foi elétrico ou híbrido plug-in. Daí a empresa anunciar há um ano o aporte de R$ 1,1 bilhão entre 2025 e 2028 para produzir novos modelos e desenvolver tecnologias globais a partir do escritório de Engenharia local.

No caso do X5 Plug-in Hybrid, boa parte dos componentes é importada, mas há conteúdo local e etapas suficientes de produção para que o veículo seja considerado nacional. Embora o sedã o sedã 320i Active Flex seja bicombustível, o X5 é movido por um motor 3.0 de seis cilindros movido a gasolina. Acoplado a um elétrico vai entre ele e a transmissão automática de oito marchas, somam 489 cv de potência e 71,4 kgfm de torque. A bateria de 25,7 kWh lhe garante autonomia no modo elétrico de até 79 quilômetros.

56 carros por dia

Com capacidade para produzir 32 mil unidades por ano, a fábrica da BMW de Araquari – que ocupa um total de 1,5 milhão de m², incluindo 112.893 m² de edifícios – expele atualmente 56 carros por dia. Enquanto o 320i chega desmontado, o X5 já vem montado, soldado e pintado da fábrica de Spartanburg, nos EUA.

Tudo começa com a desmontagem das portas. Isso para que seja possível inspecionar a carroceria e na sequência dar início à montagem. Que começa com o teto-solar e a distribuição dos chicotes elétricos, que somam 13 km de extensão, já que o X5 Plug-in Hybrid é o que carrega mais módulos.

Depois vêm o cockpit e a tapeçaria, enquanto os airbags são agregados ao longo do percurso. Depois da instalação da bateria no assoalho, vem o “casamento”, que consiste em encaixar a carroceria no conjunto mecânico.

Pronto, o X5 Plug-in Hybrid seque para a o que se chama de parametrização do ADAS, o sistema de segurança ativa dos carros. Em sete minutos, os recursos que fazem esse SUV de quase 2,5 toneladas frear sozinho em caso de emergência e se manter centralizado na faixa de rodagem já estão funcionando.

Engenharia globalizada

A dezenas de metros da linha de produção, Engenharia fica em uma construção térrea. Lá dentro, alguns modelos estão camuflados; outros têm suas baterias conectadas a computadores.

Marc Breithecker, diretor de Engenharia que desde 2023 lidera o time local, explica que o Brasil tem papel cada vez mais relevante mundialmente: “Não há um projeto específico que tenha saído integralmente daqui. Os projetos são globais e conectados, e cada unidade regional dá sua contribuição para a evolução desde softwares a sistemas de propulsão”.

Visitas ao público não incluem essa área, mas são ainda mais amplas, percorrendo os processos de pintura, logística, soldagem da carroceria, montagem e teste de qualidade. Funcionam de segunda-feira a sexta-feira, às 9h e às 13h (exceto feriados), partindo da portaria central da fábrica, na rodovia Ipiranga, 40 (às margens da BR-101). Podem participar adultos e crianças a partir de 10 anos e os ingressos partem de R$ 190.